ロールフォーミングとプレスブレーキのどちらを取るかの決定は、製造ソリューションが全体的な製造コストを最も低くして所望の品質を提供できるかにかかっており、考慮すべき複数の要因があります。の長所と短所に関して、私たちはあなたと私たちの考えを共有します金属成形私たちの経験が、次のプロジェクトに適した決断を下す助けになることを願っています。
まず、プレスブレーキが何であるかを見てみましょう。プレスブレーキは、ブレーキフォーミングまたはプレスベンディングとも呼ばれ、板金または金属板を軸に沿って整列させる金属変形プロセスです。これは、機械プレスツール(プレスブレーキ)を使用して、パンチとダイセットの間に金属片をクランプして、事前に配置された曲げ角度を設定することで実現されます。高品質のプレスブレーキを作るために、熟練したオペレータは、可能な限り最も理想的な曲げのためにすべてが正しく設定されていることを確認するために、チェック、調整、および再チェックをカバーする一連のステップを系統的に通過します。プレスブレーキ、ツーリング(パンチングとダイ)と材料自体:正確な曲がりを達成するために考慮すべき3つの重要なコンポーネントを常に覚えておいてください。
材料については、考慮する必要があるいくつかの側面があります。
√硬度は、金属が貫通する耐性であり、通常はロックウェルスケールで測定されます。
√スプリングバック効果は、材料が曲げた後に元の形状に戻るため、通常は、オペレータが角度をオーバーベンドします。
√降伏強度、それがその形状を変更するために立つことができるどのくらいのストレスの決定的な要因。
√延性は、しばしば伸びを意味し、壊れることなく伸ばされる金属の能力を測定する。
√厚さは、金属の厚さは曲げ圧力に異なる反応をします。
√粒状方向。
プレスブレーキ機については、経験豊富なオペレータも次の側面を考慮します。
√トン数を計算するには、曲げ仕様に必要な正しいトン数を計算します。 あなたが達成しようとしている曲げ、の長さと厚さ
ワークピース、成形部品の内側半径、Vダイ開口部、完成した部品のフランジの最小量。
√曲げシーケンスは、曲げシーケンスが最小欠陥比で最高の品質を提供することを確認してください。
√曲げソリューションは、空気の曲げ、底打ち、または造語から選択する1つを知る必要があり、それに応じて最も適した曲げ方法を決定する
クライアントの要件に合わせて変更します。
√Y軸は、各サイクルでまったく同じスポットを目指しています。
√校正は、検査ツールの校正と同様に、ブレーキが定期的に正しく調整されていることを確認する必要があります。大きなプロジェクトがある場合
それは高い精度を必要とし、あなたは少し前にそれをやったばかりの場合でも、それを再調整する必要があります。
プレスブレーキの最後の重要な要素はツーリングであり、オペレータは次の要因を考慮する必要があります。
√座席は、オペレータが正しい曲がることを保障するために出版物の形成の用具が正しく置かれていることを確認する必要がある。通常、油圧クランプは
推奨。
√ポジショニングは、実用的にほとんどの曲げは、プレスブレーキラムの中心に行われますが、あなたは、ツールのいくつかの異なるセットを設定することを検討するかもしれません
それがあなたの曲げ結果に影響を与えない場合は、ステージ曲げのために一度マイナスの方法で。
√ツーリング選択では、オペレータは上部の工具と底面が、計算したトン数を処理する必要があることを確認する必要があります。
操作。
√互換性は、CNCプレスブレーキを持っている場合は、常にパンチの正確な寸法でそれを供給し、一貫したプログラム可能なダイを忘れないでください
操作。
ブレーキフォーミングは最も古い機械的変形ソリューションの1つであり、さまざまな形状を生み出す可能性があり、プレスブレーキの利点は次のとおりです。
√特に小型・短い部品に対して、少量から中量の注文に最適です。
√ロール成形に比べて比較的低いツーリングコスト。
√ハイミックス、少量のプロジェクトに最適です。
√ロール形成よりも簡単に設定して操作できます。
√費用対効果が高く、ほぼすべての方向や位置で金属を曲げることができる。その
金属が内側と周りに収まるように曲げられる十分な余地がなければならないという制限
プレスブレーキ。
√広い異なる形状を形成する機能。
√短いサイクル時間。
√アルミニウム、ステンレス鋼、銅、CRC、HRCのような広い異なる金属材料に適しています
√プレスブレーキ機のコストは、通常、ロール成形機よりも低いです。
√ロール成形機よりもスペースが少ない。
プレスベンディングの欠点は次のとおりです。
√曲げの長さに制限し、通常、最大長は6,000mm以下になります。T彼の最も一般的な長さは3,000mm以下です
√ロボットプレス曲げ装置が投資されない限り、大量には適していません。私たちが説明したような自動プレスブレーキ曲げセルは非常に
高い。さらに、新しいプロジェクトをプログラムするにはエンジニアリングサポートが必要です。オフラインプログラミングは実現可能ですが、ロボットプログラムは通常、オンマシンを必要とします
上に触れる。
√ブレーキダイは複雑な成形のために作られていないので、複雑な形状を作ることができません。
√6,000mmより長い長いワークを作ることができません。
√プレスブレーキには、パンチング、ノッチング、または穴あけのための個別の製造プロセスが必要であり、時間、労力、費用がかかります。
つまり、プレスブレーキは柔軟性が高く、非常に汎用性が高く、シートサイズと曲げの長さに制限があります。対照的に、ロール形成はコイル状の材料の長い長さに働き、形成された部分は所望の長さに切断する必要があります。プレスブレーキに関する上記の長所と短所を説明すると、この金属成形プロセスについてより明確なアイデアがあるかもしれません。それでは、ロール形成のプロセスを見て、ロール形成の利点と欠点は何ですか?
ロールフォーミングは、長い金属ストリップ(典型的にはコイル状の鋼)が室温で連続したロールセットを通過する連続曲げ操作を使用する信頼性の高い金属成形ソリューションです。ロール成形の速度は、毎分数メートルから百メートル以上に変化するため、それは本当に非常に高い生産効率を達成することができます。
ロール形成の利点
√マルチプロダクションソリューション、およびそれは、パンチやインラインノッチなどの二次操作を組み込んで、できない複雑な形状を形成する機能
曲がったボタンを押してください。
√ブレーキプレスでは製造できない、非常に長いメタルプロファイルを製作します。
√異なった長さを作り出すことができる
√高効率、それは比較的高速で厳しい許容を生成することができます。
√労働需要の減少。
√より少ないツーリングウェア、ロールフォーミングは、プレスブレーキが行うツールウェアを作成しません。
√より良い寸法制御は、ロール形成自体の性質上、金属形成プロセスの他の手段よりも一貫した寸法を生成する傾向がある。
これらの利点のために、ロール形成は、ドア&ウィンドウ、側溝およびハウジングサイディング、引出しスライド、スチール支持フレーム、金属管、ガードレール、フェンシング用ポスト、手すりシステムおよび太陽エネルギーのような幅広い産業用途で広く使用されている。ご覧のとおり、ロール形成は、体積によって駆動される金属成形プロセスの一種であり、したがって、比較的大きな量のプロジェクトにのみ適しています。小さな注文は、ツーリングコストやツーリングセットアップやツーリングテスト走行などの他の運用コストのために、ブレーキ成形に比べて高価です。以下は、ロール形成のデメリットの夏です。
√小さな注文のためのブレーキ形成と比較して生産するより高価
√ツーリングはより高価です
√機器自体のコストは、通常、プレスブレーキよりも高いです
√より大きなスペースが必要
√工具のセットアップは経験豊富なオペレータが行う必要があり、ツーリングのセットアップに時間がかかる
プレス曲げよりも
√線形応力によるブレーキ形成よりもエンドフレアを発生する可能性が高い
Fabmannは、プレスブレーキとロールフォーミング装置によって作られたシンプルで複雑な金属プロファイルの両方を供給することができます。 EN 1037によると、主にステンレス鋼(304、316、316L)、CRC、HRC(S235またはS355に相当するQ235またはQ355相当)、DX51D Z275、Z300(単一サイズ亜鉛コーティングは42μm以上)などの亜鉛めっきコイル(12μm以上)を使用しています。私たちは、オンラインでパンチ穴を持つ複雑なスチールプロファイルを生成することができ、また、あなたのプロジェクトの要件に応じて、パウダーコーティングやホットディップ亜鉛めっきを提供しています。さらに、当社は、中国から倉庫までの輸送全体で金属プロファイルが完全に保護されるように梱包ソリューションを設計します。
