金属パンチング

金属パンチングは、板金に穴、形状、形状を作成するために使用される多用途の製造プロセスであり、このプロセスでは、単純なブラケットから複雑なコンポーネントまでを形成できます。この技術は、大量生産とカスタム製造の両方での効率性が高く評価されています。この生産ソリューションでは、特別に設計されたパンチとダイを備えたパンチ プレス機を使用して力を加え、金属シートを効率的かつ正確に切断します。-

 

説明

 

金属のパンチングに必要な力はパンチプレスによって供給されます。パンチプレスは、その動力源と工具保持機構によって分類できます。-このプロセスでは、強力なパンチ プレスを使用し、パンチ ツールを金属シートに押し込んで金型に押し込み、材料をせん断し、きれいで正確なカットを残します。 0.1mmから5mmまでの金属板のプレス加工とみなされることが多いです。

 

 

パンチング vs スタンピング

 

パンチも、スタンピング所望の形状を得るために材料を成形または剪断するには、プレスおよび金型システムが必要です。プレス技術は金属を金型の形状に成形することであり、基本的には平らな板金を 3D 構造に変換します。パンチングプロセスでは同じプレスとダイシステムが使用されますが、その唯一の目的は、ほとんどの場合、全体の形状を変更せずに材料に穴を開けることです。パンチングは穴や切り欠きに焦点を当てますが、スタンピングはシートメタルを曲げ、成形し、複雑な形状に変形することに関連しています。

パンチ プレスは通常、小型でコンパクトであるため、材料のロードおよびアンロードが容易であり、高度な機械には、正確な穴切断のための CNC 制御が搭載されていることがよくあります。対照的に、プレス機は通常、より大きな作業負荷が必要となるため、はるかに重くなります。したがって、スタンピングマシンには、大きな金型または複数の金型をサポートするためのより大きなベッドが付属しています。

 

パンチングプレスの種類

 

パンチングマシンは、穴、スロット、形状、フォームの作成という点でカスタム製造にとって非常に重要であり、一般的なオプションを以下に示します。

 

 

• √機械式パンチプレスは、電気モーターで駆動される回転フライホイールを使用するように設計されています。クラッチがフライホイールと連動してクランクシャフトを駆動し、ピットマンアームまたは偏心ギアを介して回転運動を直線運動に変換し、ラム（およびパンチ）を下方に押し下げます。その力のトン数は最大 300 トンまでが一般的であり、パンチ力はフライホイールの運動量によって決まります。このマシンは、高速性、生産実行中のエネルギー効率、耐久性、シンプルな操作を実現します。ストロークが固定されているため、ストロークごとのトン数調整が制限され、ラム速度/進行の制御が少なく、ミスヒットによる衝撃荷重が発生する可能性があります。-

 

 

• √油圧パンチ プレスでは、1 つまたは複数のポンプで加圧された作動油を使用して、ラムを下方に移動させるシリンダーを駆動します。大きな出力を提供でき、ヘビーデューティーな作業や厚い材料に適しています。また、その力はストローク全体にわたって無限に変化し、プログラム可能です。-大きなトン数容量、ストロークパラメータの完全な制御、柔軟なストローク調整を備えています。機械式パンチプレスと比較すると、速度が遅く、エネルギー消費が高く、流体漏れの可能性があり、油圧メンテナンスが必要で、一般に騒音が高くなります。
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• √サーボ-電動パンチ プレス。電動サーボ モーターを使用してラムの速度と位置を正確に制御する最新のプレスです。この機械はエネルギー効率が高く、パンチング動作中にのみ電力を使用し、優れた精度と低メンテナンスを実現します。-静かでクリーンな動作も大きな利点です。他のパンチマシンと比較して初期費用が最も高く、歴史的にトン数は限られていますが、能力は急速に向上しています。
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• √CNC タレット パンチ プレスは、通常サーボ{0}}電気または油圧ラムのいずれかを動力とする自動パンチング マシンです。回転タレット (上部および下部) には複数のパンチとダイのセットが保持されており、テーブルはラムの下に板金を正確に配置します。タレットが回転して、パンチングに必要なツールセットを所定の位置に移動します。この装置は手動による金型交換を排除し、高速パンチングと迅速な位置決めを組み合わせて、単一のセットアップで穴、スロット、ランス、フォーム、ルーバーの複雑なパターンを作成できます。

 

パンチングマシンの選択は、ジョブの種類、量、公差の要件に依存し、またメンテナンスの要件も異なります。

 

パンチングテクニック

 

シートメタルのパンチングにはいくつかのテクニックが利用できます。それぞれが異なるアプリケーションに適合します。どの技術を選択するかは、設計の複雑さ、生産速度、要求される精度などの要因によって異なります。一般的なテクニックをいくつか示します。

 

• √シングル パンチは最も基本的なテクニックで、パンチの 1 ストロークで穴や切り抜きを作成します。-これは単純な形状に最適であり、通常は少量生産の場合や速度よりも精度が重視される場合に適用されます。-一般的な用途には、精度が最優先されるブラケットや小型のエンクロージャの作成が含まれます。
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• √ニブリングでは、一連の小さな重なり合うパンチを使用して、より大きな形状またはより不規則な形状を切り出します。この技術により、設計の柔軟性が向上し、1 回のパンチングでは困難または不可能な複雑な形状の作成が可能になります。ただし、ニブリングでは複数のパンチを行うため、エッジが粗くなる可能性があり、追加の仕上げが必要になる場合があります。より複雑な設計機能を必要とするプロトタイプやカスタム部品によく使用されます。

 

 

• √エンボス加工は、金属に完全に穴を開けずに、金属の表面に隆起または凹んだデザインを作成するパンチングのバリエーションです。この技術は、装飾目的、または金属コンポーネントにグリップや質感などの機能的特徴を追加するために一般的に使用されます。エンボス加工は、見た目が美しい、または人間工学に基づいて設計された金属製品を必要とする業界で頻繁に適用されます。

 

考慮事項

 

高品質の金属パンチングを作成するには、いくつかの考慮事項が必要です。さらに、金属材料、工具、機械の操作に関する知識も必要です。以下に重要な概要を示します。

 

 

• √工具の摩耗
• パンチングツールを頻繁に使用すると、時間の経過とともに摩耗が起こり、製造される部品の品質に影響を与える可能性があります。磨耗した工具は精度の低下や材料の損傷を引き起こす可能性があるため、定期的なメンテナンスや交換が必要になります。したがって、知っておくべき最も重要な点は、この工具を自分で製造した場合、または外注の工具メーカーに製造した場合の寿命はどのくらいかということです。また、工具の材料仕様と熱処理プロセスを知ることも賢明です。そうすれば、工具の寿命について確かな結論に達することができます。
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• √材料の変形
• より厚い金属やより硬い金属を打ち抜くと、特に機械の設定や工具がこの操作に最適化されていない場合、材料に歪みが生じることがあります。つまり、オペレータは材料の強度とパンチングのストローク力を計算し、この作業タスクに最も適したパンチングマシンのタイプを選択する必要があります。
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• √デザインと厚み
• パンチングは単純で再現可能な形状には理想的ですが、より複雑なデザインや非常に厚い材料の場合は、追加のプロセスや、レーザー、プラズマ、さらにはウォータージェット切断などの代替方法が必要になる場合があります。
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• √位置合わせ
• パンチとダイの位置がずれていると、エッジがギザギザになったり、切断が不完全になったりするなどの問題が発生し、再加工が必要になったり、生産速度が低下したりする可能性があります。したがって、オペレーターは午前または午後のシフト中に生産の最初のバッチを確認する必要があります。
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• √音量
• 以前に説明したように、パンチングマシンのタイプを選択する際には、容積が重要な役割を果たします。さらに、業界が異なれば許容要件も異なるため、生産コストと品質コストも考慮する必要があります。

 

 

最後に重要なことですが、小規模な生産や複雑な設計の場合、パンチングは最も費用対効果の高いソリューションではない可能性があります。{0}}このような場合には、レーザーやウォータージェット切断効率と精度が向上する可能性があります。 Fabmann には、お客様の特定のプロジェクトに合わせて生産ソリューションと材料の選択を最適化するための優れた生産およびエンジニアリング チームがあり、さまざまな分野で優れた経験を持っています。金属表面処理のような亜鉛メッキ, 溶融亜鉛めっき同様に粉体塗装.