ウォータージェット切断

ウォータージェット切断は、多くの場合研磨粒子と混合された高圧の水流を使用して材料を切断する製造プロセスであり、‌±0.07 mm ～ ±0.12 mm の公差範囲を達成できます。{0}ウォータージェット切断は、HAZ の問題のない柔軟で正確な冷間切断方法であり、さまざまな材料や厚さに適しています。-

 

説明

 

ウォータージェット切断は、幅広い材料を加工できる多用途かつ強力な切断ソリューションであり、2 つのソリューションがあります。 1 つは、50,000 psi ～ 60,000 psi の範囲の水圧で、プラスチック、紙、ゴム、発泡体、食品などの柔らかい材料に使用される純粋なウォータージェットです。研磨ウォータージェット切断は、スチール、アルミニウム、チタン、銅、複合材料、石材、ガラス、セラミック、硬化合金などの金属を含む硬質材料に適しています。研磨剤 (通常はガーネット) を水と混合して、切断力を高めます。 ‌

 

 

ウォータージェット切断の特徴

 

小さなノズルオリフィス (0.1 ～ 0.5 mm) を通じて水流を最大 94,000 psi まで加圧でき、このユニークな切断方法には多くの特徴があります。

 

√高精度、通常 ±0.07mm ～ ±0.12mm

√狭いカーフ、カーフ幅は 0.7 mm ～ 1.25 mm の範囲であり、砥粒のサイズと圧力によって影響を受けます。

√複雑な設計では、カーフの補正が必要です。また、複雑な形状の精度を向上させるために、高度なモーション コントロール（5 軸ヘッドなど）を備えたハイエンド システムも必要です。{0}

√材料の厚さは、鋼とアルミニウムの場合、最大 300 mm‌ の金属を切断できます。

√切断速度は、ファイバーレーザーやプラズマ切断機と比較して、ウォータージェットの方が時間がかかります。たとえば、25 mm の鋼板の切断には約 3 分かかる場合がありますが、150 mm の鋼板の切断には 2 時間かかる場合があります。

√表面品質、切断面の粗さは材料の厚さと砥粒のサイズとともに増加し、粗さの範囲は 3.2µm Ra から 6.3 µm Ra‌ です。

‌√エッジ品質は通常、火炎切断やレーザー切断などの他の熱方法と比較して最小限のバリですが、ピアシングでは小さなディボットが作成されますが、多くの場合、材料の外側から切断を開始することで軽減されます。 ‌

√HAZ なし。ウォータージェットは冷間切削ソリューションであるため、工具鋼やプラスチック材料などの熱に弱い材料には非常に最適です。{0}

√コスト、切断効率の点で加工コストはプラズマやレーザー切断よりもはるかに高くなりますが、良好な切断品質と切断面の品質を実現できます。概要を以下に示します。

• 工具が不要なためセットアップコストが低く、高精度部品のプロトタイピングに理想的なプロセスです。 ‌

• 操業コストの最大 4050% を占める研磨材 (ガーネット) など、操業コストが高い。

• 電力消費。高圧ポンプは 30 kW/時間から 50 kW/時間の範囲で大量の電力を消費します。{0} ‌

• ノズルやシールを毎週交換するなど、メンテナンスにかかるコストが高くつきます。

• 人件費がかかり、プログラミングと監視には熟練したオペレータが必要です。 ‌

• 最小の切り溝幅により材料の無駄が少なくなりますが、ネスティングの効率により材料コストが上昇します。

 

一般に、ウォータージェット切断は、さまざまな材料や厚さに適した柔軟で正確な冷間切断方法です。{0}熱歪みのリスクが低いため、25mmを超える厚い金属材料の場合はレーザーよりも安価ですが、HAZのリスクがないプラズマ切断よりも高価です。さらに、セットアップが最小限で、レーザーまたはプラズマ切断ソリューションと比較して、より広範囲の異なる材料を使用して複雑なデザインを切断することができます。

 

応用

 

ウォータージェット切断は、ほぼすべての材料を熱歪みなく切断できるため、幅広い業界で使用される多用途の冷間切断プロセスです。{0}その用途は次のとおりです。

 

 

Fabmann は、試作から量産まで「ワンストップの精密金属切断ソリューション」に全力で取り組んでおり、比類のない多用途性を提供します。{0}炎, プラズマ, レーザ, ウォータージェット、 そしてワイヤー放電加工機ひとつ屋根の下でさまざまな機能を実現します。当社の材料エンジニアは、あらゆる種類の軟鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、真鍮に精通しています。一方、当社はスケールの柔軟性を提供し、単一のプロトタイプから大量の本番稼働まで対応できます。-お客様にサービスを提供するために、私たちのチームは次の側面に重点を置いています。

 

√最適なプロセス

√コストの最適化 (テクノロジーと予算のマッチング)

√精度のニーズに応える適切なテクノロジー

√シングルソース パートナー（素材に関係なく、あらゆる切断ニーズに対応）-