溶融亜鉛めっきは、最も経済的なメンテナンスフリーの腐食防止システムの 1 つであり、他の製造プロセスと同様に、溶融亜鉛めっき鋼は、適用される規格と仕様に準拠していることを確認するために完成品の検査が必要です。 検査プロセスでは、正確な評価を行うために、仕様要件とコンプライアンス測定技術を明確に理解する必要があります。 溶融亜鉛めっき (HDG) 製品の重要な特徴は耐久性であり、何十年にもわたってメンテナンスフリーの性能を発揮します。 どのような環境でも、HDG 鋼の最初のメンテナンスまでの時間は、亜鉛コーティングの厚さに正比例します。
コーティングの厚さは、腐食防止システムとしての溶融亜鉛めっきの仕様と有効性において重要な要件です。 ただし、コーティングの厚さの測定は、検査プロセスにおける多くの仕様要件の 1 つにすぎません。 溶融亜鉛めっき鋼の検査は簡単かつ迅速であり、厳密に精査される溶融亜鉛めっきコーティングの 2 つの特性は、コーティングの厚さとコーティングの外観です。 厚さ、均一性、密着性、および外観を判断するために、さまざまな簡単な物理的および実験室試験を実行できます。 製品は、ASTM、国際標準化機構 (ISO)、カナダ規格協会 (CSA)、および米国州道路交通局 (AASHTO) の確立され、受け入れられ、承認された規格に従って亜鉛メッキされています。 これらの規格は、さまざまなカテゴリの亜鉛めっきアイテムに必要な最小コーティング厚さから、プロセスで使用される亜鉛金属の組成まで、すべてをカバーしています。 試験方法と結果の解釈は、American Galvanizers Association (AGA) によって発行された出版物、The Inspection of Products Hot-Dip Galvanized after Fabrication でカバーされています。
溶融亜鉛めっき鋼に対して実施できるさまざまな検査が多数あります。 これらの検査の大部分は、仕様の要件が満たされていることを確認するために、コーティングが適用されて周囲温度に冷却された直後、亜鉛メッキ施設を出る前に行われます。 ただし、溶融亜鉛めっき鋼が設置され、設置された後は、継続的な現場検査が一般的です。 ご存知のように、溶融亜鉛めっき鋼の検査で最も精査される要素は、めっきの厚さです。 仕様は、特定の材料クラスと測定された鋼の厚さに対する亜鉛コーティングの最小要件を提供します。 コーティング量は、厚さまたは表面積あたりの重量で指定できます。 仕様には、鋼の部品タイプと測定された鋼の厚さに基づいて、表面積あたりの厚さまたは重量の特定の要件を提供する表が含まれています。 溶融亜鉛めっき鋼のコーティング厚を測定するために使用される 2 つの異なる方法があります。 磁気厚さ計と光学顕微鏡。 磁気厚さ計を使用すると、非破壊で簡単にコーティングの厚さを測定できます。 磁気厚さ計には、次の 3 種類があります。
√ ペンシル ゲージ、ポケット サイズで、鉛筆のような容器にバネ仕掛けの磁石が入っています。精度は検査員のスキルに依存するため、何度も測定する必要があります。
√バナナゲージは、再校正や重力による干渉なしに、任意の位置でコーティングの厚さを測定できます。
√電子式またはデジタル式の厚さ計は、最も正確で使いやすく、データを保存して平均計算を実行することもできます。
亜鉛めっきの品質を客観的に判断するには、めっきの厚さと同様に表面状態が重要です。 溶融亜鉛めっきの仕上がりを検査すると、さまざまな表面状態が見られます。 いくつかの要因が亜鉛メッキコーティングの仕上げに影響を与える可能性があります.これらの要因のいくつかは亜鉛メッキで制御できますが、他の要因は制御できません. 仕上げの仕様要件は、コーティングが滑らかで、均一で、連続的でなければならないことです。 それが何を意味するかについては、多くの主観的な解釈があります。 ただし、表面状態が許容できるかどうかの鍵は、長期的な腐食性能への影響に関係しています。 表面状態が部品の長期耐食性を低下させない場合、それは許容されます。 一方、条件がコーティングの寿命を損なう場合は、不合格の原因となります。 溶融亜鉛めっき鋼部品が脆化以外の理由で拒否された場合、その部品は修理および/または再亜鉛メッキされ、検査のために再提出される場合があります。 領域が修理の要件を満たしていない場合は、部品を剥がして再亜鉛メッキし、再度検査することができます。 亜鉛メッキは鋼の機械的特性を変えないことに注意することが重要です。 以下は、条件の原因の概要と、仕様に従って許容できるか拒否できるかを含む、亜鉛メッキ後に存在する可能性のある表面状態のレビューです。
√ コーティングされていないスポット
ベア スポットとも呼ばれるコーティングされていないスポットは、表面処理が不十分なために発生する可能性がある表面欠陥です。 むき出しのスポットは、溶接スラグ、鋳物に埋め込まれた砂、亜鉛メッキ ケトル内の過剰なアルミニウム、または小さな領域でのコーティングの形成を妨げる持ち上げ装置によって引き起こされる可能性があります。 むき出しのスポットを避けるために、ガルバナイザーは、前処理後に表面がきれいで錆びていないことを確認する必要があります。 小さな裸のスポットは、亜鉛めっき工場で修理できます。 むき出しのスポットのサイズまたはスポットの総数が不合格の原因となった場合は、部品を剥がして再亜鉛メッキし、仕様に準拠しているかどうかを再検査することができます。
√ 爆破ダメージ
亜鉛メッキ鋼の塗装前のブラスト損傷により、亜鉛メッキ製品の表面に膨れや剥がれが生じることがあります。 これは、不適切な研磨ブラスト手順により、亜鉛コーティングの合金層の粉砕と剥離が発生したことが原因です。 製品の塗装や粉体塗装の準備に細心の注意を払うことで、爆破による損傷を避けることができます。 さらに、ASTM D6386 Practice for Preparation of Zinc (Hot Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Paint に従って、ブラスト圧力を大幅に下げる必要があります。
√ 吊り下げマーク
チェーン & ワイヤー マークとも呼ばれるハンギング マークは、天井クレーンに取り付けられたチェーンとワイヤーを使用して鋼材を持ち上げて輸送するときに発生する別の種類の表面欠陥です。 リフティング装置は、修理が必要な最終製品にコーティングされていない領域を残す可能性があります。 リフティング アタッチメントから亜鉛メッキ コーティングに残された表面の跡は、跡がむき出しの鋼鉄を露出させない限り、拒否の理由にはなりません。 このような場合、部品が許容できるようになる前に、ガルバナイザーはむき出しの領域を修復する必要があります。 これらのタイプのマークを回避する 1 つの潜在的な方法は、製造時に永続的または一時的なリフティング ポイントを設計することです。
√ 詰まった穴とねじ山
穴の詰まりは、溶融亜鉛金属が十分に排出されず、穴が部分的または完全に亜鉛で埋められていることが原因です。 溶融亜鉛は、亜鉛金属の粘性により、直径 3mm 未満の穴からは容易に排出されません。 すべての穴をできるだけ大きくすることで、穴の詰まりを最小限に抑えることができます。 いずれにせよ、直径が 1/2 インチ (12.7 mm) 未満の穴の詰まりは、パーツが本来の目的に使用できなくなる場合を除き、不合格の原因にはなりません。詰まった糸は、遠心分離機などの亜鉛めっき後の洗浄操作を使用するか、トーチで約 500 F (260 C) に加熱してからワイヤーブラシでブラッシングして除去することで洗浄できます。過剰な亜鉛 部品が仕様を満たす前に、詰まったねじ山を洗浄して過剰な亜鉛を除去する必要があります。
√ デラミネーション & ピーリング
剥離または剥離により、亜鉛が剥がれた鋼に粗いコーティングが作成されます。 亜鉛が剥がれる原因はいくつかあります。 多くの厚い亜鉛めっき部品は、空気中で冷却するのに長い時間がかかり、亜鉛めっき釜から取り出した後も亜鉛鉄層を形成し続けます。 この継続的なコーティング形成により、亜鉛メッキコーティングの上部の 2 つの層の間に空隙が残ります。 空隙が多数形成されると、亜鉛の最上層が残りのコーティングから分離し、部品が剥がれる可能性があります。 残りのコーティングがまだ最小仕様要件を満たしている場合、部品は合格です。 スチールに残っているコーティングが最小仕様要件を満たしていない場合、部品を不合格にして再亜鉛メッキする必要があります。 塗装前のブラストなど、亜鉛めっき後の製造の結果として層間剥離が発生した場合、亜鉛めっき業者は部品の受け入れに責任を負いません。
√ 歪み
反りとも呼ばれる歪みは、多くの場合、溶融亜鉛めっきプロセス中に鋼部品またはアセンブリが遭遇する熱変化によって引き起こされます。 鋼製部品またはアセンブリは、製造または非対称設計による部品の残留応力によって、反りや歪みの影響を受けやすくなっています。 これは、厚いスチール コンポーネントと薄いスチール コンポーネントを組み合わせて非対称アセンブリにする設計でも発生する可能性があります。 薄い部分はすぐに亜鉛浴の温度に達して膨張しますが、アセンブリの厚い部分は温度がゆっくりと上昇し、薄い部分が膨張するのを防ぎ、アセンブリ内に大きな応力を引き起こします。 反りやゆがみを回避するためのベスト プラクティスは、同様の鋼の厚さおよび/または一時的なブレースを使用して部品を製造することです。 多くの歪んだアイテムは、部品を許容可能な最終状態にするために、亜鉛メッキ後に手動で形成するか、平らに置くことができます。
√ 排水スパイク
排水スパイクまたはドリップは、製品の端に沿った亜鉛の涙滴です. これらは、鋼製品が亜鉛めっきケトルから取り除かれ、亜鉛がケトルに自由に流れないときに発生します。 排水スパイクは通常、検査段階でバフ研磨または研磨プロセスによって除去されます。 過剰な亜鉛で構成されているドレンのスパイクやドリップは、腐食防止には影響しませんが、部品を取り扱う人にとって潜在的に危険です. したがって、部品が受け入れられる前に、これらのスパイクを除去する必要があります。
√ ドロスニキビ
ドロス介在物とも呼ばれるドロス ピンプルは、亜鉛コーティングに取り込まれたり取り込まれたりする亜鉛鉄金属間合金の明確な粒子です。 ドロスの混入は、吊り上げ方向を変更するか、製品を再設計して、より効果的な排水を可能にすることで回避できます。 ドロス粒子が小さく、亜鉛金属で完全に覆われている場合、腐食保護には影響しません。 したがって、許容されます。 スチール上に完全な亜鉛メッキコーティングが形成されるのを妨げる大きなドロス粒子 (大きな介在物) がある場合は、粒子を除去し、その領域を修復する必要があります。
√ 過剰なアルミニウム
製品仕様 ASTM A123、A153、および A767 によると、ガルバナイザーには 98% の純粋な亜鉛の浴が必要ですが、残りの 2% はガルバナイザーの裁量による添加剤で構成されています。 一般的な添加剤の 1 つはアルミニウムで、コーティングの美観を向上させます。 余分なアルミニウムが亜鉛めっき浴にあると、鋼の表面に黒い跡やむき出しの斑点ができます。これは、浴から取り出した直後に見ることができます。 浴槽内の過剰なアルミニウムによる裸の斑点は、小さな領域のみが明らかな場合に修復できます。 ただし、この状態がパーツの記号部分で発生した場合は、拒否し、剥ぎ取り、再メッキする必要があります。
√ 剥離
はく離は、多くの場合、亜鉛めっきプロセス中に厚いコーティング (12 ミル以上) が発生する原因となります。 過度に厚いコーティングは、亜鉛と鉄の金属間化合物層の界面に高い応力を発生させ、亜鉛コーティングが薄片状になり、鋼の表面から分離します。 はく離は、亜鉛めっきケトルへの浸漬時間を最小限に抑え、亜鉛めっき鋼部品をできるだけ早く冷却するか、可能であれば別の鋼種を使用することで回避できます。 剥がれの領域が小さい場合は、修復してから受け入れることができます。 ただし、フレーキング領域が仕様で許可されているよりも大きい場合は、部品を不合格にして再亜鉛メッキする必要があります。
√ フラックス含有物
フラックス介在物は、溶融亜鉛めっきプロセス中にフラックスが放出されず、コーティングの形成が妨げられることによって作成されます。 インクルージョンの下にはコーティングが成長しないため、受け入れ前にその領域を修復する必要があります。 領域が十分に小さい場合は、クリーニングしてタッチアップで修復できますが、フラックスの含有物が広い領域を覆っている場合は、部品を不合格にする必要があります。 パイプやチューブなどの中空部品の内部にフラックスが堆積すると、修復できないため、除去する必要があります。 フラックス堆積のために拒否された部品は、亜鉛コーティングを剥がしてから、再亜鉛メッキして許容可能なコーティングを提供することができます。 亜鉛スキミングとフラックスの含有を混同する人がいるかもしれませんが、フラックスとは異なり、亜鉛スキミングは製品のサービスに悪影響を及ぼしません. ASTM A 123 は、「亜鉛めっきされた製品には、コーティングされていない領域、ブリスター、フラックス堆積物、およびドロス含有物があってはならない」と述べています。許可されません」。 したがって、最終製品の外観に悪影響を及ぼさない、または製品の機能を妨げない亜鉛スキミングは、不合格の原因にはなりません。
√ 酸化線
酸化物線は、製品が一定の速度で亜鉛めっき釜から取り出されない場合に生成される、亜鉛めっき鋼の表面上の薄い色の膜の線であり、製品の形状または排水条件が原因である可能性があります。 酸化線は、亜鉛表面全体が風化 (酸化) するにつれて、時間の経過とともに薄くなります。 厳密には審美的な状態であり、酸化線は腐食性能に影響しません。 したがって、溶融亜鉛めっき部品の拒否の原因にはなりません。
√ タッチマーク
タッチ マークは、多くの場合、2 つの亜鉛めっき部品が互いに接触したり、亜鉛めっきプロセス中にくっついたりすることによって発生します。 これは、多くの小さな製品が同じ固定具に掛けられている場合に発生する可能性があり、亜鉛メッキプロセス中に製品がつながったり重なったりする可能性があります. ガルバナイザーは、接触する製品による欠陥を回避するために、すべての鋼部品を適切に取り扱う責任があります。 同様のタイプの表面欠陥であるタッチ マークは、亜鉛メッキされた製品が互いに置かれていること、または亜鉛メッキ作業中に使用されるマテリアル ハンドリング機器によって引き起こされる、製品の表面の損傷またはコーティングされていない領域です。 タッチマークは不合格の原因となる場合がありますが、サイズが修理可能範囲の仕様要件を満たしている場合は修理することができます。
√ 粗面
ざらざらした表面の状態または外観は、製品全体にわたって均一なテクスチャーの外観であり、ざらざらした表面の原因は、鋼の化学的性質または部品が亜鉛メッキに到達する前のブラストなどの機械的洗浄による表面の準備である可能性があります。 粗い表面状態は、より厚い亜鉛コーティングが生成されるため、実際には腐食性能にプラスの影響を与える可能性があります。 したがって、粗いコーティングは通常、不合格の原因にはなりません。 ただし、粗いコーティングが拒否の原因となる数少ない状況の 1 つは手すりです。これは、製品の使用目的に影響を与え、使用前に滑らかにする必要があるためです。
√ ラン
流れは、亜鉛浴からの除去中に亜鉛が製品の表面で凍結するときに発生する、表面上の局所的な亜鉛の厚い領域です。 ランは、スチール パーツの使用目的に影響しない限り、拒否の原因にはなりません。 製品の設計上やむを得ない場合でも、意図した用途に支障をきたす場合は、バフをかけることができます。
√ さびの出血
さびのにじみは、製品が溶融亜鉛メッキされた後、シールされていない接合部から漏れる茶色または赤い染みとして現れます。 これは、シールされていない接合部に浸透する前処理薬品によって引き起こされます。 製品の亜鉛メッキ中に、水分が閉じ込められた処理化学物質を蒸発させ、接合部に無水結晶の残留物を残します。 時間の経過とともに、これらの結晶残留物が大気から水分を吸収し、接合部の両面の鋼を攻撃して、接合部から染み出す錆を発生させます。 さびのにじみは、可能な場合は接合部をシール溶接するか、3/32 インチ (2.4 mm) を超える隙間を空けて、溶融亜鉛めっき中に溶液が逃げて亜鉛が浸透できるようにすることで回避できます。にじみが発生した場合は、結晶が加水分解された後、接合部を洗浄することによってクリーンアップされます. 封印されていない接合部からの出血は、ガルバナイザーの責任ではなく、拒否の原因ではありません.
√ 鋳物に閉じ込められた砂や汚れ
砂が鋳物に埋め込まれ、亜鉛メッキ鋼の表面にむき出しのスポットができると、砂または汚れの混入欠陥が発生します。 砂の混入物は、従来の酸洗いでは取り除かれません。 したがって、製品をガルバナイザーに送る前に研磨洗浄を行う必要があります。 この欠陥はむき出しのスポットを残すため、クリーニングして修理するか、部品を不合格にして剥がし、再メッキする必要があります。
√ 筋
ストライエーションは、亜鉛メッキコーティングの盛り上がった平行な尾根によって特徴付けられます。これは、鋼の化学組成によって引き起こされる可能性があります。 ストライエーションは、亜鉛メッキされた鋼の種類に関連しており、外観は影響を受けますが、防食性能は影響を受けません。 したがって、すじは許容されます。 フィッシュ ボーンは、ストリエーションと同様に、スチール パーツの表面全体にわたる不規則なパターンです。これは、大径のスチール ピースの表面の化学的性質の違いと、スチールと溶融亜鉛との間の反応速度の違いによって引き起こされます。 これらの表面状態は耐食性に影響を与えず、許容範囲です。
√ 汚染
前処理によって除去されなかったスチール表面の汚染は、汚染物質が最初にあった場所に亜鉛メッキされていない領域を作成します。 塗料、油、ワックス、ラッカー、またはその他の汚染物質の化学洗浄では、この原因を取り除くことができません。 したがって、表面の汚染物質は、亜鉛めっきプロセスの前に機械的に除去する必要があります。 最終製品にむき出しの領域が生じる場合は、修正する必要があります。 領域が仕様のサイズ制限を満たしている場合は、修復できます。 ただし、面積が大きすぎる場合は、部品を不合格にして再亜鉛メッキする必要があります。
√ しだれ溶接
しだれ溶接は、鋼の溶接接続部で亜鉛表面を汚します。 閉じ込められた洗浄液が 2 つの部品の間の空間に浸透することによって引き起こされるため、溶接時に 2 つの部品の間に 3/32 インチ (2.4 mm) 以上のギャップを設けることで、しみ出し溶接を回避できます。これにより、亜鉛がギャップに浸透できるようになります。 . 溶接は、連続溶接ビードの代わりにギャップを使用して作成する必要があります, プロセスが完了すると、実際にはより強力な接合部を作ります. ウィーピング溶接はガルバナイザーの責任ではなく、拒否の原因にはなりません.
√ 溶接ブローアウト
溶接ブローアウトは、溶融亜鉛への浸漬中に沸騰する前処理液がシールされたオーバーラップ領域に浸透することによって引き起こされる、溶接またはオーバーラップ表面の穴の周りのむき出しのスポットです。 ブローアウトは局所的な表面汚染を引き起こし、亜鉛メッキコーティングの形成を妨げます。 溶接の破裂を避けるために、完全な溶接部の溶接部をチェックして、流体の浸透がないことを確認してください。 さらに、オーバーラップ領域を可能な限り乾燥させるために、製品を亜鉛めっきケトルに浸漬する前に予熱することができます。 部品が受け入れられる前に、溶接のブローアウトによって生じたむき出しの領域を修復する必要があります。
√ 溶接スパッタ
溶接スパッタは、製造時に部品の表面に残ったスパッタにより、溶接部に隣接する亜鉛メッキコーティングに塊として現れます。 コーティングのむき出しを避けるために、溶融亜鉛めっきの前に溶接残留物を除去する必要があります。 溶接スパッタは亜鉛コーティングで覆われているように見えますが、コーティングは十分に付着せず、簡単に除去でき、コーティングされていない領域やむき出しの部分が残ります。 この欠陥が発生した場合は、その領域を清掃して適切に修理する必要があります。これには、再亜鉛メッキが必要になる場合があります。
√ 白錆
白錆は、湿った保管汚れまたは白い保管汚れとも呼ばれ、亜鉛メッキしたばかりの表面に白い粉状の表面堆積物です。 湿った保管汚れは、新たに亜鉛メッキされた表面が雨、露、または結露などの湿気で覆われ、表面に空気の流れがないことが原因で発生します。 水は表面の亜鉛金属と反応して、酸化亜鉛と水酸化亜鉛を形成します。 湿った保管の汚れは、亜鉛メッキされたシート、プレート、アングル、バーなど、積み重ねられて束ねられたアイテムに最もよく見られます。 亜鉛メッキ鋼製品に軽い、中程度、または重い白い粉のような外観を持つことがあります。 湿った保管汚れを回避する 1 つの方法は、亜鉛メッキ後に急冷溶液を使用して製品を不動態化することです。 もう 1 つの注意事項は、換気の悪い湿った状態で製品を積み重ねないようにすることです。 軽度または中程度の湿った保管上の汚れは、使用中に時間の経過とともに風化するものであり、許容されます。 ほとんどの場合、湿った保管汚れは、亜鉛コーティングの深刻な劣化を示すものではなく、製品の予想寿命の短縮を意味するものでもありません。 ただし、重い湿った保管汚れは、亜鉛メッキ部品を使用する前に、機械的または適切な化学処理で除去する必要があります。 重い湿った保管汚れを取り除くか、部品を不合格にして再亜鉛メッキする必要があります。 亜鉛メッキ業者は、亜鉛メッキ施設に保管されている部品の湿った保管汚れを避けるためのベストプラクティスに従う責任があります. これらのベスト プラクティスに従う場合、ガルバナイザーは、彼の施設、輸送中、または使用前の現場での保管中に発生した湿った保管の汚れについて責任を負いません。
√ 亜鉛スキミング
浴表面の酸化亜鉛、亜鉛スキミング堆積物は、通常、亜鉛めっきケトルから鋼を取り出す際に亜鉛スキミングを除去する手段がない場合に発生します。 溶融亜鉛表面の亜鉛スキミングは、亜鉛コーティングにトラップされます。 亜鉛スキミング堆積物は、その除去中にその下の亜鉛コーティングが損なわれず、必要な仕様を満たしている限り、拒否の理由にはなりません.
√ 亜鉛スプラッター
亜鉛飛散は、亜鉛メッキされたコーティング表面に緩く付着する亜鉛の飛沫およびフレークとして定義されます。 亜鉛のはねは、亜鉛メッキ ケトルの表面の水分によって溶融亜鉛が「はじけ」、製品に水滴が飛散するときに発生します。 これらの水しぶきは、亜鉛メッキされた表面に緩く付着した亜鉛のフレークを作成します。 亜鉛の飛散は、亜鉛コーティングの腐食性能に影響を与えないため、不合格の原因にはなりません。 スプラッターは、亜鉛コーティング表面から取り除く必要はありませんが、均一で滑らかなコーティングが必要な場合は可能です。
√ 変色
亜鉛めっきの変色の主な理由の 1 つは、物品の表面で発生する鋼の化学的性質の変化です。 この点で最も重要な要素は、鋼のシリコン含有量です。これは、鋼が溶融亜鉛に浸漬されたときの鋼の反応性に強く影響するためです。 しかしながら、鋼が高いケイ素含有量を有する場合、鋼と亜鉛との間の反応が亜鉛めっき浴から取り出した後でも継続し得るほど十分に反応性であり得る。 この場合、純粋な亜鉛の外層は部分的または全体的に亜鉛-鉄合金に変換される場合があり、コーティングの表面で見える場合、外観は鈍いダークグレーに見えます。 その結果、高ケイ素鋼はくすんだ灰色のコーティングを生成する可能性が高く、表面のケイ素含有量の変化により、明るい部分とくすんだ部分、または銀色の灰色のコーティングに暗いセル状のパターンがある斑状の仕上がりになる可能性があります。 このようなコーティングは、最も一般的ですが (排他的ではありません)、よりゆっくりと冷却されるより重いセクションの鋼鉄製品に見られます。保持された熱は、亜鉛から亜鉛鉄合金への変換の原動力として機能します。 さらに、鉄鋼が反対側の面に溶接されている場所に、より暗い亜鉛メッキコーティングが局所的に形成される可能性があり、その結果、鋼の断面の厚さが増加し、浸漬プロセス後に熱が保持されます。 この例は、梁のウェブの片側に溶接された長方形のプレートです。 これにより、溶接プレートの真向かいにあるウェブのもう一方の面のコーティングの外観が暗くなる可能性があります。
√ オーバーグラインド/サンディング
Tこれは、亜鉛めっきプロセス自体には関連していませんが、オペレーターがピンプルや排水スパイクを取り除こうとするときに多くの亜鉛めっき業者が犯す可能性のある非常に一般的な間違いです. オペレーターは、手作業の研磨ツールよりもはるかに効率的な電動サンダーを選択するかもしれませんが、オペレーターが研磨作業を慎重に行わないと、亜鉛コーティングを簡単に研磨することができます. やすりがけした部分は、2、3 日で錆びの兆候は見られなくなりますが、7 日から 10 日ほどで錆びの兆候が現れ始めます。 この過度にサンディングされた領域は、タッチアップ修理が必要なむき出しのスポットになります。
コーティング測定と外観と仕上げの目視検査に加えて、溶融亜鉛めっき鋼で実施される可能性がある他のいくつかのテストがあります。 以下のこれらのテストは、通常、亜鉛メッキの品質について疑問や懸念がある場合にのみ行われます。
√ 密着性試験、亜鉛コーティングの密着性の試験は、ASTM 仕様 A123/A123M および A153/A153M に詳述されているように、頑丈なナイフを使用して、削ったりガウジングしたりせずに鋼の表面に沿って滑らかに動かして達成されます。
√ 脆化試験、製品の潜在的な脆化の疑いがある場合、仕様 A143/A143M Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot Dip Galvanized Structural Steel のプロトコルに従って延性を測定するために、製品の小さなグループをテストする必要がある場合があります。 Embedを検出するための製品と手順苦悩。
√ A143/A143M の手順に従って曲げ試験を行った場合、鉄筋の曲げ試験では、鉄筋上の溶融亜鉛めっきコーティングは、剥がれや剥がれなしに曲げに耐えなければなりません。 鉄筋は通常、溶融亜鉛めっきプロセスの前に低温で曲げられます。 亜鉛めっき前に曲げる場合、製造された曲げ直径は、A767/A767M で指定された値以上である必要があります。
√ 不動態化試験、亜鉛表面のクロム酸塩の存在を決定する仕様は ASTM B201 です。 このテストでは、製品の表面に酢酸鉛溶液を 1 滴垂らし、5 秒間待ってから、静かに吸い取ります。 この溶液が暗い沈殿物または黒い染みを作成する場合、不動態化されていない亜鉛が存在します. 明確な結果は、パッシベーション コーティングの存在を示します。
目視観察は通常、次の側面をカバーします。
√ 割れ目,腐食したとき水などの要素が隙間に浸透し、 制限された空気の流れは、潜在的な作成に違いを生み出す可能性があります 腐食を引き起こす可能性のある陽極および陰極領域。 いくつかの 共通領域には次のものが含まれます: 重複領域、接合部 留め具の間、および亜鉛メッキコーティングが施されている領域 木、コンクリート、または アスファルト。 可能であれば、隙間は避けてください。 設計プロセス。
√ 異種金属の接触 異種金属が接触すると、ガルバニック腐食が発生する可能性があります。 亜鉛メッキコーティングを構成する亜鉛は、金属のガルバニックシリーズで高いです。 したがって、接触しているほとんどすべての他の金属に優先的に腐食します。 可能であれば、異なる金属が接触するのを防ぐことは、設計プロセス中に対処する必要があります。 異なる金属を 1 つの金属から電気的に分離
もう 1 つはガルバニック腐食を防止するもので、異種金属間にプラスチックまたはゴムのグロメットを使用するか、カソードを塗装することで実現できます。 陰極の表面積が陽極よりもはるかに大きい場合、ガルバニック腐食により陽極材料が急速に消費される可能性があります。
√ 水たまりのある場所、平らな場所は水やその他の腐食性要素を集める可能性があり、垂直面よりも腐食率が高くなる可能性があります。 亜鉛メッキ鋼の平らな部分を目視で観察し、コーティングの厚さを測定することで、適切な腐食保護が維持されていることを確認できます。 可能であれば、水が溜まる場所に排水穴を設けて、湿気が長期間表面に溜まらないようにすることで対処できます。 排水穴が存在する場合は、亜鉛メッキ鋼の排水穴を検査し、必要に応じて腐食とタッチアップを行います。
√ 以前にタッチアップされた領域、つまり最初のコーティングまたは組み立て後に以前にタッチアップされた溶融亜鉛めっき鋼の領域は、多くの場合、周囲の亜鉛コーティングよりも速く腐食するため、視覚的に検査し、磁気厚さ計でテストする必要があります。
現場での亜鉛メッキ鋼の目視検査中に、いくつかの一般的な外観の問題も観察される場合があります。 ほとんどは表面または審美的な状態であり、心配する必要はありません。 ただし、注意やメンテナンスが必要な場合もあります。 何年も使用した後の亜鉛メッキ鋼の最も一般的な外観の問題は次のとおりです。
√ ブラウン ステイン 腐食と間違われることが多いブラウン ステインは、亜鉛鉄合金層の遊離鉄が酸化したときに生じる表面状態です。 この刊行物で前述したように、溶融亜鉛めっき皮膜は遊離亜鉛層 (eta) なしで形成され、表面に金属間化合物層が残ることがあります。 また、亜鉛メッキ鋼が風化するにつれて、自由な亜鉛層が消費され、この現象につながる可能性があります. 茶色の染みは、金属間層の遊離鉄が環境中の水分と反応して酸化し、周囲の亜鉛コーティングを変色させると形成されます。 赤錆と茶色の染みを区別するには、磁気厚さ計でその領域をテストするだけです. ゲージの読み取り値がコーティングの厚さを示している場合、それは茶色の染色であり、亜鉛メッキコーティングの腐食性能には影響しません。 茶色の染みは単に審美的な問題であるため、染みのある部分のタッチアップは必要ありません。
√ 湿った保管の汚れ、不適切な保管、亜鉛メッキ製品の密集した積み重ねは、湿った保管の汚れや表面に酸化亜鉛や水酸化物が蓄積する原因となる可能性があります。 亜鉛メッキされた製品を組み立てる前に保管する場合は、湿った保管汚れの発生を避けるために、バンドルを適切に通気することが重要です.
√ しだれ溶接は、鋼が使用された後に発生することがよくあります。 前述のように、しだれ溶接は主に外観の問題です。 ただし、液体と錆の出血が漏れている領域では腐食が加速する可能性があります。 しだれ溶接をきれいにして密封するには、外側の領域の酸化物を洗い流し、その領域にエポキシまたはコーキングを適用して、将来的に隙間に水が浸透するのを防ぐことができます.
√ コーティングされていないスポット、亜鉛メッキコーティングは、配送中、取り扱い中、組み立て中、および使用中に損なわれる可能性があります. 周囲の亜鉛メッキコーティングによって、鋼のむき出しの部分にいくらかの陰極保護が提供されますが、これらの領域は、領域が広すぎるか、腐食要素が鋼を頻繁に攻撃する場合、依然として錆びる可能性があります. 調査によると、亜鉛メッキコーティングは、亜鉛メッキコーティングを露出領域に電気的に接続する電解質に応じて、幅1mm - 5 mmの露出領域に陰極防食を提供します。 むき出しの部分は、この出版物で概説され、ASTM A780 で指定されている手順に従って修正する必要があります。
