ロールフォーミングの欠陥を回避するには？

ロールフォーミングは、高精度と比類のない効率性により、さまざまな分野で広く使用されています。 しかし、すべてのロール フォーマーが日々の生活の中でロール フォーミングの問題や欠陥に直面している一方で、ねじれ、ねじれ、ウェーブ エッジ、湾曲などの問題は非常に頭の痛い問題です。 多くのロールフォーミングサプライヤーは、非対称断面のロールフォーミング製品のロールフォーミングプロセス中にねじれ欠陥が発生しやすいことを知っています。これは、生産における資源の浪費と生産性の損失を引き起こします。 ほとんどのオペレーターは、成形品質を保証するためにロール成形の位置合わせが重要であることを知っていますが、断面プロファイルの真直度とねじれの公差を維持することは依然として困難です。 また、鋼を扱うということは、冷間圧延であろうと熱間圧延であろうと、残留応力を処理することを意味し、バッチ コイルの 1 つが完全に切れる一方で、別のバッチ コイルがわずかにねじれることも公然の秘密です。 残留応力は、冷間圧延および熱間圧延プロセスを含む以前の圧延プロセスに起因する可能性が最も高く、これには、他の冷間圧延プロセスよりも厚さの減少が少ないスキン圧延が含まれる場合もあります。 もう 1 つの圧延プロセスは、金属材料の厚さを約 50% 削減できるフルハード圧延と呼ばれ、一方、スキン圧延は厚さを 1% 未満減少させます。 どちらのプロセスでも、コイルに閉じ込められる残留応力が発生します。 応力のバランスの取れていない解放により、成形プロセスがロール成形機にとって非常に困難になります。 したがって、経験豊富なオペレーターは、ロールフォーミングの前に材料を曲げてテストし、ロールフォーミングの潜在的な欠陥を防止または最小限に抑えるためにツールの調整も行います。 解放されていない応力に加えて、鋼の膨張と収縮、不均一な基材、座屈やオイルキャニングの影響を受けやすい高い降伏応力など、ロール成形の問題に寄与する他の要因があります。

スチールコイルの状態も品質に影響を与える可能性がありますロール成形鋼プロファイルおよびセクションと特別な ERW チューブ そして、厚さの変化は、同じ金属コイル内で一方の端から他方の端まで発生する可能性があります。 一般的なコイル欠陥はクラウンと呼ばれます。これは、材料の厚さが一方のエッジから他方のエッジまで変化することを意味します。 通常、マスター スチール コイルは、しばしばマルチと呼ばれるより狭いコイルにスリットされます。コイルにクラウンがある場合、スリットの結果は 2 つのくさび形のスチール コイルになります。 ロールフォーミング後のクラウニングコイルは、一方のエッジがもう一方のエッジよりも長いため、キャンバー欠陥につながる可能性が最も高くなります。 エッジウェーブのあるミルコイルは、マルチにスリットされていても、エッジウェーブプロファイルになります。 したがって、マスターコイルをスリットする前に厳密に管理することが非常に重要であり、この特定の管理は、すべてのロールフォーミング会社にとって必須の QC ポイントと見なされます。 不適格なコイルがスリットされると、ロール成形の欠陥を回避するためにツーリングまたはロール成形ラインを調整することはほとんど不可能になります。 一方、サポートロール、コイル矯正機、レベラー、エンターフィード装置も、健全なロール成形品質を得る上で重要な要素です。 ほとんどのオペレータは、コイル ストレートナ、レベラー、エンター フィード装置の出口を適切に構成しないと、クロス ブレークを経験する可能性があります。 クロスボウは、不適切なスリッターのセットアップによって引き起こされるコイリング プロセス中によく発生するもう 1 つの一般的な欠陥です。これは、コイルの上面と底面の長さが等しくないことを意味します。 当然のことながら、短い面が半径の内側にある場合、材料が押し出されてオイル キャニングまたはエッジ ウェーブ欠陥が発生します。これは、ストリップの中心がエッジよりも長いことを意味します。 ただし、ロールフォーミングの品質問題の正確な原因を指摘することは、多くの潜在的な原因があるため、困難な場合があります。 新しいローラー セットを取り付ける場合、ロール フォーミング設計プロセス中の予期しない問題を修正するために、多少の変更が必要になることは確かです。 以下は、ロール成形プロセス中にオペレーターが特に注意を払うべき領域です。

√エントリーガイドスタンド、ねじれやキャンバーの問題を引き起こす可能性があります。 経験豊富なオペレーターが常にエントリーテーブルをチェックし、スチールコイルが
ロールに対して垂直。
√ツーリングの不適切な位置合わせは、オペレーターがロールを調整する際に犯すよくある間違いです。
√ねじれや湾曲の問題につながる可能性があるコイルなしでローラーを調整します。 したがって、材料を使用せずにロール成形金型を測定してから、
最初のパスでコイルを巻き、ロールを再測定し、実際のコイルの厚さに基づいてロール ギャップを設定します。 オペレータは、ロールフォーミングをテストする必要があります。
大量生産を開始する前に、ロール間の適切なギャップを決定します。
√潤滑油の不足または潤滑油の種類が正しくありません。

ここでは、ロール フォーマー ラインまたはコイルの品質のずれが原因で、ロール フォーミング プロセス中にオペレーターが遭遇する可能性のある一般的なロール フォーミングの欠陥の一部を示します。
√キャンバー、スリッティング プロセス中に発生するシートまたはコイル ストックのエッジの真直度からの段階的な偏差であり、多くの場合、エッジ方向の湾曲です。
これにより、ロール成形されたプロファイルに湾曲、湾曲、およびねじれが生じることがよくあります。
√反り、それはロール成形セクションの垂直面からのずれであり、横方向の反りと縦方向の反りは一般的な欠陥です。
√カーブ、スイープとも呼ばれます。 水平面内の直線からのずれであり、原因として最も可能性が高いのは、不適切な水平方向のロール位置合わせと
不均一な成形圧力。
√多くの場合、最終的なロール成形部品の過度の成形圧力によって引き起こされるねじれ
√ウェーブ エッジ、多くの場合、エッジから最初の曲がりまでの距離が大きいことが原因です。
√脚の長さはそれぞれ異なりますが、通常、脚の長さはオイルの厚さの少なくとも 3 倍にする必要があります。
√フレア、それはしばしばエンドフレアと呼ばれます。これは、本体と比較してロール成形プロファイルの端部での断面プロファイルの変化によって引き起こされます
その長さに沿ったセクション。 部品の開放端でフランジが移動する断面プロファイルの中心線から離れている可能性があります。
低い強度と浅いプロファイル設計、またはロールパスの数が少ないことが原因です。
√ローリング マークは、ドライブ ローラーに付着したゴミや破片が原因である可能性があり、このような簡単な欠陥を排除するには、試運転生産チェックが不可欠です。

つまり、ロール フォーミング サプライヤーにとって、ダイの肩が上部と下部の両方のセクションで一直線になるようにすること、およびダイの平面度と垂直方向の平行度が互いに等しく重要であることを確認することが重要です。 経験豊富なオペレーターは、多くの場合、ロール成形プロセス全体を 3 つのフェーズに分けます。

1. ロール成形設備・ロール成形金型
1.1 ロールフォーミングラインベース、フォーミングミルベースの長さ、およびエントリーガイド、溶接ボックス、アイロンを含むすべての補助機器は水平でなければなりません
パス。
1.2 ドリブン シャフトの外形寸法。磨耗したスポット、リング、溝などの欠陥をチェックします。 特にロールが乗る部分のシャフト。 小さめ
または大きすぎるシャフトは、真円度の狂い、ライン サージ、びびり、またはリップル マークを引き起こす可能性があり、やむを得ずロールに損傷を与えます。 クローミングが人気
小さすぎるシャフトを修正するソリューション。
1.3 ベアリング、特に大量生産を開始する場合、オペレーターはベアリングが良好な状態にあるかどうかを常に確認する必要があります。
1.4 バックショルダーの位置合わせ。オペレーターは、シャフトの肩が船内スタンドにフィットし、肩が一貫していることを確認する必要があります。
互いに、スタンド間、トップとボトムで測定します。

2. ロールフォーミングの素材

3. 機械面の位置合わせは、ロール成形で最も無視されている側面の 1 つです。 ツーリングのストレート エッジを使用した簡単なチェックは、潜在的な問題の多くを排除します。これは、日常のルーチンで必須のチェック ポイントの 1 つです。 以下は、ツール設定の SOP です。
3.1 セットアップの適切な文書化。これにより、毎回可能な限り正確なセットアップが容易になります。 これを行う 1 つの方法は、
ツーリング内の材料を使用して、ロール間のフランジまたはハブの設定。
3.2 ロール成形装置とツールを清潔に保ち、ツールの位置合わせを上から下に変更する可能性のある砂や物質がないようにしてください。
3.3 取り付け前に、スペーサー、シャフト、工具をきれいに拭きます。
3.4 検査鏡と懐中電灯を使用して、ダイがコイルに触れているかどうかを確認します。
3.5 ロール フォーム ツーリング パスを通過したゲージは、ゆるいスポットまたはきついスポットを示している可能性があります。
3.6 ガイド ロールの完全性、エントリ ガイド システムが機械的にタイトであることが非常に重要です。 スリットコイルを片側から自由に動かせる場合
または他の場合、ほとんどの場合、反りまたはねじれが発生します。
3.7 ドリブン スタンドの位置合わせ。すべてのスタンドが、水平、垂直、斜めに互いに位置合わせされていることを確認してください。
3.8 従動軸は、ベースとボトム シャフト、ボトム シャフトとトップ シャフト、スタンドとスタンドを平行に設定する必要があります。
3.9 ダイは、ロールが平行かどうかを確認する必要があり、また、ストレート エッジとブリッジ レベルとの位置合わせについて追加の確認を行う必要があります。

ロール成形機のミスアライメントは検出が難しい場合があり、問題の原因を特定する効果的な解決策は、デコイラーからロール成形プロファイルまで、ロール成形ライン全体の完全なフットプリントから始めることです。 すべてのコンポーネントは、中心線またはオフセット中心線に設定する必要があります。次に、各パーツは、正方形で、平行で、互いに垂直であり、中心にある必要があります。 コンポーネントのいずれかが互いに正方形になっていないか、中心線から離れすぎていると、供給とロール成形に圧力がかかります。 つまり、この SOP により、オペレータはどのコンポーネントが位置ずれを引き起こしているかを特定し、それらを修正するための調整を開始できます。 オペレーターは、単に測定するだけでなく、ロール成形ラインを調整することを理解する必要があります。

Fabmann は 20 年以上にわたってロール フォーミング サービスを提供しており、当社の生産エンジニアは、溶融亜鉛めっきや粉体塗装などのさまざまな金属表面処理を使用した対称および非対称プロファイルの経験が豊富です。 当社の圧延成形プロファイルは、高速道路建設、太陽エネルギー、農業、鉱業、トンネルで広く使用されており、最適化された生産効率と厳しい公差を実現するオンライン パンチング、マーキング、切断をカバーする全自動ロール成形プロセスです。 Fabmann は、以下をカバーする幅広いロール成形プロファイルを提供しています。