熱いディップ亜鉛メッキコーティングは、鋼基板に優れた腐食保護を提供しますが、その仕上げは、常に滑らかまたは均一なようなものではありません絵画,粉体塗装又はシェラジジング.一般に、亜鉛メッキコーティングは耐食性の亜鉛コーティング厚で指定され、外観によって指定されません。しかし、買い手は常に非確認的な外観であるものを指定することができ、以下は典型的な例です。
1. 溶接スパッタ&スラグ
MIG溶接などのスラグを発生しない溶接方法が好ましい。塗装溶接電極を使用する場合は、すべてのスラグ堆積物を溶接から慎重に取り除く必要があります。通常の漬け込みで溶接スラグを除去することは不可能であり、任意の残留物は、ホットディップ亜鉛めっき中に黒い斑点の形成を引き起こします。溶接スパッタ、スラグ、細孔は、亜鉛めっきの前処理が始まる前に常に除去されなければならない、そうでなければ亜鉛めっきの表面は非常に荒く見える。
2. 酸トラップ
鋼構造物は狭い隙間や隙間を避けるように設計する必要があります。ラップ溶接を使用する必要がある場合は、ジョイント全体を溶接する必要があります。両面フィレット溶接の場合、考えられる隙間に酸が侵入するのを防ぐために、鋼材の端部に溶接を継続する必要があります。さらに、ピンホールの形成を避けることも重要です。接触面間のギャップが100 cm²を超える場合、爆発のリスクを避けるために通気孔を設ける必要があります。溶融亜鉛は酸よりも粘性があるので、ホットディップガルバネージング中に開口部をシールします。その後、酸はコーティングに穴を開け、その後、錆色の液体が表面に実行され、外観を台無しにします。そのため、酸が割れ目に浸透した後、除去することは不可能である。
3.排水スパイク
排水スパイクは非常に一般的な欠陥であり、45°に近い吊り下げ角度を設定することで大幅に回避でき、ワークの底部の排水を最小限に抑えることができます。吊り下げ鋼は、水平角度で動作することは禁止されています, これは、過度の排水スパイクを引き起こす.排水スパイクの粉砕は慎重に取り扱い、過粉砕は禁止する。
4.ドロスにきび
ドロスの吹き出物は、亜鉛めっきプロセス中に溶融亜鉛と反応する鉄から形成される小さな亜鉛鉄結晶です。ドレスは亜鉛よりも重く、亜鉛ケトルの底に落ち着き、2週間または10日ごとに定期的に取り除かれます。ドロスを攪拌して溶融亜鉛に混ぜると、亜鉛膜に閉じ込められ、亜鉛メッキ表面に吹き出物のような跡が残ることがよくあります。吹き出物の過剰な量は、コーティング不良を示し、亜鉛ケトルは、別のシフトが開始する前にすぐに洗浄する必要があります。
5.灰染色
時には、灰は領域内に閉じ込められ、製鉄所が亜鉛浴から持ち上げられるとコーティングの外側にくっつきます。灰は、除去後に明るい茶色の汚れ、鈍いまたは暗い表面の外観を引き起こす可能性があります。亜鉛メッキの性能に悪影響を及ぼし、サイズが小さい場合は亜鉛塗料で補修することが可能です。
6.ストリオン、塊、ラン
近くの亜鉛メッキコーティングよりも厚い隆起やラインは、鋼表面の応力領域や溶接部の存在や親金属に冶金が変化した溶接金属の存在により、亜鉛の鋼表面との反応速度が変化することによって引き起こされます。この発生は、鋼管で最も頻繁に見られ、ロール形成鋼プロファイル.塗装性能に影響はありませんが、外観の問題があります。また、角度グラインダーで塊を激しく取り除くのは悪い習慣であり、鋼をコーティングしたまま亜鉛コーティング全体を取り除く可能性があることを思い出してください。
7.ハンギングマーク
吊りマークを避けることはほとんど不可能ですが、吊り下げ角度を調整して吊り下げマークを最小限に抑えることは可能です。また、手動グラインダーを使用して注意してマークを取り除き、亜鉛の豊富な塗料で修復することもできます。
8.亜鉛めっきフレーキング
フレーキングは、下層の鋼から鉄亜鉛合金層を含む亜鉛コーティング全体の分離です。また、剥離またはチッピングとして知られており、トップ純粋な亜鉛層だけが下層の亜鉛合金層から分離する剥離と混同しないでください。フレーキングは通常の亜鉛めっきコーティング(200 μm以上)よりも厚く発生しますが、特にこれらのコーティングが取り扱い中に衝撃力を受ける場合です。過度に厚いコーティングは、亜鉛がフレーク状になり、鋼表面から分離する原因となる鋼と亜鉛メッキコーティングの界面で高い応力を発生させます。剥離は通常、エッジの近くで発生し、保護亜鉛コーティングに裸の斑点を作成し、継続的な腐食保護を確保するために修復する必要があります。剥離の面積が小さい場合は、修復することができます。ただし、剥離領域が仕様で許容されるよりも大きい場合は、部品を拒否して再亜鉛めっきする必要があります。フレーキングは、亜鉛メカの浸漬時間を最小限に抑え、亜鉛メッキ鋼部品の冷却をできるだけ早く行い、可能であれば別の鋼グレードを使用することで回避できます。0.025%を超えるリン含有鋼は、シリコンレベルが満足のいく場合でも、亜鉛めっき後に剥離を経験することができます。
9.ピーリングとデラミネーション
剥離または剥離は、亜鉛が外れる鋼に粗いコーティングを作成します。多くの大きな亜鉛めっき構造とスチールプロファイルは、空気中で冷却するのに長い時間がかかり、亜鉛コーティングは亜鉛浴から持ち上げられた後も亜鉛鉄層を形成し続けます。この継続的なコーティング形成は、亜鉛メッキコーティングの上の2つの層間にギャップを残します。多くの隙間が形成されている場合、亜鉛の最上層は、コーティングの残りの部分から分離し、部分を剥がすことができます。残りのコーティングが最小仕様要件を満たしている場合、部品は許容されます。鋼に残っている亜鉛コーティングが最小仕様要件を満たしていない場合、部品を拒否し、再亜鉛めっきする必要があります。
10.裸のスポット
裸のスポットは、鋼表面のコーティングされていない領域は、不十分な表面調製のために発生する可能性のある表面欠陥である。裸の斑点は、溶接スラグ、鋳造に埋め込まれた砂、亜鉛メッキケトルの余分なアルミニウム、またはコーティングが小さな領域に形成されるのを防ぐ持ち上げ装置によって引き起こされる可能性があります。裸の斑点を避けるために、ガルバナイザーは、表面が清潔で、前処理後に錆がないことを確認する必要があります。小さな裸の斑点は、豊富な亜鉛スプレーによって修復することができます。裸のスポットのサイズまたはスポットの総数が ISO 1461 で指定された要件を超える場合、スチールワークピースは、前処理全体と亜鉛めっきを再度通過する必要があります。
11.モットリング
まだら表面の外観は、亜鉛浴から離脱した後、新たにホットディップ亜鉛メッキ物品の不均一な冷却速度によって引き起こされます。製品の空冷中、亜鉛鉄コーティング形成反応は、その過程で外外の自由な亜鉛層を消費し、鋼が華氏約550度にとどまる限り短時間継続することができる。亜鉛めっき反応が内部部分に継続し、自由な亜鉛層を消費するという事実のために、鋼の外装は消費せず、これは亜鉛コーティングの不均一な外観を引き起こす。しかし、この外観の違いは、亜鉛メッキコーティングの腐食防止に影響を与えない、このトッテリング表面は、ISO 1461仕様に従って許容されます。そのため、冷却プロセスを高速化するために、クエンチを推奨します。しかし、亜鉛めっきは、一部のデザインは、焼入れプロセス中に歪みや歪みが起きる傾向があるため、焼入れには適さない可能性があることを思い出させる必要があります。
亜鉛めっき後、鋼は約840 Fの温度から周囲温度まで冷却します。鋼が消し込まれた場合、冷却は急速に行われますが、鋼の歪み/歪みの可能性があるため、一部の設計では、すべてのガルバナイザにクエンチバスとクエンチが推奨されないわけではありません。新しい亜鉛メッキ鋼が自然に冷却されると(焼入れせずに)、鋼が周囲温度に下がるのに数時間かかることがあります。薄い鋼はより速く冷却し、厚い鋼は冷却に時間がかかります。時には、鋼の個々の部分は、異なる冷却率を持つことになります。
12.鈍い終わり
鈍い外観の最も一般的な理由は、ワークの化学であり、最終的な外観に最も強く影響を与える鋼化学の主な要素は、シリコンとリンです。両方の元素は、コーティングの成長に触媒であり、厚いコーティングは、異なる外観を担当しています。より厚いコーティングを製造することに加えて、反応性の高い鋼は、典型的な明るいコーティングの代わりにマットグレーまたはまだら外観を有する傾向がある。
13.亜鉛めっきの修理が不十分
亜鉛めっき修復作業は、亜鉛めっき作業自体と同じくらい重要であり、避けるべき一般的な間違いはほとんどありません。
√過粉砕、亜鉛コーティングを完全に除去
√低亜鉛含有噴霧器を使用した修復
√亜鉛修理の厚さが必要な厚さを満たしていません
ファブマンは、厳密な生産プロセス管理を実施しています金属表面処理熱いディップの亜鉛めっき、亜鉛めっきおよび亜鉛めっき修理の前処理についての深い知識を持っている非常に経験豊富な品質エンジニアを持っています。そのため、当社は、このような幅広い鋼製品に優れた品質を提供することができます。ドックブラケットハードウェア,カスタム ラック,補強された山括弧,ロール形成鋼プロファイル,標識のポスト括弧そして魚の養殖のためのケージブラケット私たちのクライアントに。
